Hvorfor har pulverflammehæmmere forskellige effekter? Alle i den flammehæmmende industri ved det.
Metoden til at opnå flammehæmning er at jævnt inkorporere flammehæmmere i produktet under forbruget. Det almindelige problem blandt de fleste producenter er, at den flammehæmmende virkning ikke er åbenlyst, og flammenhæmmende er ujævn. I det samme produkt har nogle centrale flammehæmmere åbenlyse flammehæmmende virkninger, mens andre har dårlige flammehæmmende virkninger og overhovedet ikke er flammehæmmende. Den flammehæmmende virkning af den samme flammehæmmende er god på brættet, der forbruges af en maskine, men dårlig på en anden maskine. Den flammehæmmende ydelse af den samme maskine og forskellige producenter varierer meget.
1 På grund af menneskelige faktorer er mængden af flammehæmmende, der er tilføjet til det ekstruderede bræt, meget lille, normalt mindre end 10%. For jævnt at fordele flammehæmmende i materialet er blanding en vigtig lokal faktor. For at opnå et gennemsnit på ca. 5 gram flammehæmmende pr. 100 gram materiale er det tænkt, at der er behov for et stort antal mennesker eller specielle mixere for at stoppe med at blande. De fleste producenter sprøjter direkte den flammehæmmende på materialelisten og fodrer den direkte ind i feederen. Selvom feederen er udstyret med sin egen blandingsenhed, kan den kun udgøre en lille del på en kort periode og derefter ekstrudere den. Den ydre mur i Fangshan er dækket med foliebanebræt for at producere delvis flammehæmmende virkning.
2 På grund af påvirkningen af udstyrselementer har forskellige udstyrsproducenter forskellige designprocesser til skrueafstand, fremdrivningshastighed, plastificeringsdispersion osv., Som resulterer i forskellige opholdstider for materiales plastificeringsdispersion i skruecylinderen. Konventionelle flammehæmmere er hovedsageligt sammensat af hexabromocyclododecan, og deres syntesetemperatur er lavere end for klippebestyrelsens kvaliteter, der er i konflikt med behandlingstemperaturen for almindelige ekstruderede plader. Opvarmningstemperaturen i almindelige plader er tilstrækkelig til at gøre det meste af den flammehæmmende syntese ineffektiv. Derfor bruger vi normalt smeltetemperaturen som specifikation for XPS -ekstruderede plader snarere end opvarmningstemperaturen. Praktisk forbrug har vist, at producenterne mener, at når smeltetemperaturen justeres mellem 175-190 grad, kan tavlenes kvalitet og flammehæmmende virkning opnås. Denne behandlingstemperatur er modsat den processtemperatur, der leveres af de fleste udstyrsproducenter, hovedsageligt fordi udstyrsforbrugsprocessen er baseret på kondensationstemperaturen for nyligt betroet polystyrenpartikler. Ret praktisk forbrug forbruges 90% af XPS-ekstruderede plader med genanvendte PS-partikler, og forskel på smeltetemperaturen mellem genanvendt PS og nye materialer er 20-30 grad. Skrueskæring af materialer genererer en stor mængde forskydningsvarme, der overføres til materialerne og ekstruderes. Udstyrets forskydningsvarme akkumuleres højere og højere. Hvis opvarmningstemperaturen og kølevandet ikke stoppes for konditionering under langvarig forbrug, vil det også resultere i syntese svigt i flammehæmmende komponenter.
